干式复合工艺及工装导致软包装干式复合膜产生

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www.cqwbsj.net/ 王邦气泡膜　　1.涂胶量　　涂胶量太少也是产生气泡的原因，涂胶量不足，空隙处就会夹杂小气泡。在实际生产中应根据包装内容物的不同要求来确定合适的涂胶量。调整涂胶量主要从以下3方面进行考虑：一是涂胶用的网纹辊，其网线数、网穴深浅都直接影响着涂胶量的大小;二是胶液　　的浓度;三是涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小。　　2.烘道干燥温度、排风量　　干燥温度太低，胶黏剂干燥不够充分，溶剂挥发不彻底，就会产生小气泡。而干燥温度太高，又会使胶黏剂起泡，或者使胶层表皮结膜，影响涂胶层内部溶剂的挥发，也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成。总的来说，在实际生产中，应根据基材的耐热性、复　　合线速度、胶液中溶剂的含量等具体情况来综合考虑和设置干复机3段烘道的温度，使溶剂充分干燥，严格控制溶剂的残留量，减少气泡的发生率。一般来说，3段干燥烘道的干燥温度分别控制在50～60、60～70、70～80较合适。　　3.复合线速度　　复合线速度的快慢间接影响着胶黏剂中溶剂的挥发。复合线速度过快，基材通过烘道的时间短，不利于溶剂的挥发，胶黏剂干燥不充分，造成残余溶剂量过多，从而可能使复合膜产生气泡。因此，在实际生产中应当掌握好复合线速度和溶剂的挥发速度。　　4.复合钢辊表面的温度　　如果复合钢辊表面的温度太低，就会影响胶黏剂的活化程度，胶黏剂活化不足，流平性差，形成微小的空隙，就会导致小气泡的产生。一般将复合钢辊表面的温度控制在50～90，具体还应考虑到复合基材的性质、复合膜的厚度以及复合线速度等因素。　　5.复合压力　　如果复合压力太小,则复合基材之间贴合不紧密,就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在40～50N。　　6.复合夹角　　如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡。因此复合夹角越小越好。　　7.熟化程度　　双组分聚氨酯胶黏剂在复合后一般要在40～50的温度下熟化24～4日小时，如果熟化时间不够，也会有微小气泡产生。　　8.残留溶剂　　复合后的产品在烘道内干燥的过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。溶剂若没有挥发干净，残韶溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合膜上形成微小的气泡。而且，胶中的残留溶剂乙酸乙酯还是油墨连结料的良好溶剂，也会逐步渗透到油墨层并使油墨发生　　软化，从而在有油墨处形成气泡。如果残留溶剂比较多，应当适当提高烘道的干燥温度，降低复合线速度，并加大排风量，以使溶剂充分挥发。　　9.干复机工装　　在干复机工装中，涂布辊。涂布胶辊和复合胶辊是重要的三大部件，这里仅介绍这三者对复合膜气泡成因的影响。　　(1)涂布辊　　涂布辊的作用是在一定的压力作用下将胶黏剂转移到薄膜表面，它与复合膜气泡的产生有一定的关系。由于涂布辊的网穴深度直接影响涂胶量的大小，因此，如果涂布辊的网穴被堵塞，或者有些网穴损坏了，就会直接影响涂胶量的大小以及涂胶的均匀度，给复　　合膜产生气泡制造机会。尤其是在炎热的夏季，更容易发生涂布辊网穴堵塞现象，因此一定要及时清洗涂布辊。　　(2)涂布胶辊　　涂布胶辊的作用是给涂布辊一定的压力，将涂布辊上的黏合剂转移到薄膜上去。涂布胶辊的软硬程度、压力大小对涂胶量也有一定的影响。如果涂布胶辊的表面有损坏、凹痕、砂眼等现象，或者表面橡胶层的硬度不一致，就会造成涂胶压力和涂胶量的不均匀，　　导致气泡产生。因此，涂布胶辊表面要光滑，无压痕、划伤、凹坑等弊病。　　(3)复合胶辊　　复合胶辊的作用是在一定的温度、压力下，将两层薄膜相互贴合在一起。如果复合胶辊表面有缺陷，如有划道，凹痕、砂眼等，复合时这些部位就会形成空档，压不实，从而使复合膜产生小气泡。此外，如果复合胶辊表面老化程度不一，硬度不一致，也容易导　　致气泡产生。