进口ASSAB+17高优质白 浙江SKD11厂家唐山

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白刚刀棒性能用途德国K唛白刚刀棒片昭通高耐磨白 M35高速钢　　M35含钴高速钢相比价格低廉且易加工,通过适当的热处理,可得到高硬度(HRC67～70),高红硬性(625℃4小时,HRC63～65)和高耐磨性,韧性和抗弯强度均不低于普通型高速钢,可克服模具刃口塌陷和崩裂等早期损坏. 　　M35高速钢主要特性是含Co通用切削工具模具钢，淬硬度是1200—1240C。主要用途有滚刀、拉刀，端铣刀。 　　标准比较： AISI－M2　JIS－SKH51 　　出厂状态：球化退火<225 　　特性与应用：此钢为钨钢高速。宜于制造强力切割用耐磨、耐冲击各种工具，高级冲模，螺丝模，较需韧性及形状复杂工具，铰刀、铣刀、铁头、冲头等。 　　锻造温度：1100－900℃ 　　退火温度：加热至800－850℃，在此温度停留2－4小时，在炉中任其渐冷。 　　冷却介质：空冷，油，分级（550－580℃） 　　典型化学成分（质量分数，%）： C 0.88～0.95、Mn≤0.40、Si≤0.40、Cr 3.80～4.50、Mo 4.75～5.20、V 1.75～2.00、W 6.00～7.00、P≤0.030、S≤0.030、Co 4.60～5.00。 　　参考对应钢号： 我国GB标准钢号W6Mo5Cr4V2Co5、美国AISI标准钢号M35、日本JIS标准钢号SKH55/SKH58、日本日立HITACHI标准钢号YXM4、日本大同DAIDO标准钢号MH55、日本不二越NACHI标准钢号HM35、德国DIN标准钢号1.3243、奥地利百禄BOHLER标准钢号S705、法国NF标准钢号Z100DCWV（09-04-02-02）。 　　淬火及回火规范： 淬火温度1190～1230℃，淬油或淬气，回火温度550～580℃，硬度65～66HRC。 　　典型应用举例： 　　①可用于制作各种高硬及超高硬锯条、钻头、丝锥、拉刀、滚刀及各种铣刀。 　　②冷锻模、接深模、切削刀具等。 　　③推荐表壳厂、螺丝厂等冷冲压制品行业使用。M42高速钢 M42高速钢介绍　　M42钢材（W2Mo10Cr4Co8）是高钴韧性高速钢，主要用于高韧性精密耐磨五金冷冲模，也可用于切割工具及刀中冷却。钢材硬度高，可达70HRC，热硬性好，高温硬度高，容易磨削。 用该钢制造的切削工具，可以切削铁基高温合金、铸造高温合金、钛合金和超高强度钢等，但韧性稍差，淬火时温度应采用下限。由于可磨削性能好，所以可用来制造各种高精度复杂刀具。 M42高速钢用途及特性　　用途 　　适用于制造各种强力切割用耐磨、耐冲击工具。高级冲模，螺丝模，较需韧性及形状复杂的冲头等。刀具业:刮刀,滚齿刀,铁刀,钻头等。 　　锻造业:锻造模具。 　　螺丝业:六角等打头成型模具,牙攻,冲头 。 　　特性 　　高红热硬度,高耐磨耗性与切削能力,高冲击韧性.晶粒细致均匀,韧性高。碳化物颗粒细、硬度高，耐磨性好 　　热处理 　　等温退火火:温度800~880℃，以10~20℃，dHr炉冷至约600℃，硬度在HB269以上。 　　预热温度：730-845℃ 　　淬火温度：1190-1210℃ 　　回火温度：540-595℃ 　　冷拉态，硬度285HBS， 　　冷拉后退火态，硬度277HBS 　　淬火方式：油淬、空冷或盐浴淬火 　　化学成份 　　C :1.00~1.15 Si :≥0.65 Mn :≥0.40 P :≥0.030 S :≥0.030 Cr :3.50~4.50 V :0.95~1.35 W :1.15~1.85 Mo :9.0~10.0 CO :7.50~8.50 　　相关资料 　　高速钢一般不做抗拉强度检验，而以金相、硬度检验为主。钨系和钼系高速钢经正确的热处理后，洛氏硬度能达到63以上，钴系高速钢在65以上。钢材的酸浸低倍组织不得有肉眼可见的缩孔 、翻皮。中心疏松，一般疏松应小于1级。金相检验的内容主要包括脱碳层、显微组织和碳化物不均匀度3个项目。高速钢不应有明显的脱碳。显微组织不得有鱼骨状共晶莱氏体存在。高速钢中碳化物不均匀度对质量影响大，目前冶金和机械部门对碳化物不均匀度的级别 十分重视。根据钢的不同用途可对碳化物不均匀度提出不同的级别要求，通常情况下应小于3级。用高速钢制造切削工具，除因其具有高硬度、高耐磨性和足够的韧性之外，还有一个重要因素是具有红硬性。红硬性是指刀具在高速切削时，刀刃在红热状态下抵抗软化的能力。一种衡量红硬性的方法是先把钢加热至580～650℃，保温1小时,然后冷却,这样反复4次后测量其硬度值。 高速钢的淬火温度一般均接近钢的熔点，如钨系高速钢为1210～1240℃，高钼系高速钢为1180～1210℃。淬火后一般需在 540～560℃之间回火3次。提高淬火温度可以增加钢的红硬性。为了提高高速 具的使用寿命，可对其表面进行强化处理，如低温 化、氮化、硫氮共渗等。