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PLC与计算机构成的裁断机故障诊断网络
网络中的PLC和计算机在故障诊断系统中各自扮演着不同的角色。通常情况下，故障诊断过程中复杂的逻辑判断、开关量故

障信号的检测以及在严重故障状态下对设备进行的保护可交给PLC完成，以充分发挥PLC的技术优势，而复杂的数值计算和人

机交互可在上位机上完成。PLC检测到的故障信号可通过通讯口或输出端子传给上位机，然后调用上位机存储的专家知识对

其进行分析、判断、决策，并作出合理的解释。上位机作出决策之后，又可通过通讯口或开关量板的输出端口传递控制信号

，并将控制权交给PLC。充分利用通讯口的功能，有利于减小PLC的规模。
4 应用实例
　　 根据上述原理和方法，笔者在液压AGC伺服油缸测控系统上设计了如图3所示的故障诊断系统。该系统的工业控制机为

IPC610，通讯口为RS-232C，开关量板为PCL-725，A/D板为PCL-812PG，机电设备为AGC伺服油缸试验台及其液压泵站，PLC

选用OMRON公司生产的CQM1产品。其中，1 # PLC的开关量输入模块4块(含CPU)，开关量输出模块3块，2 # PLC的开关量输

入模块2块(含CPU)，开关量输出模块2块，模拟量输入输出模块2块。有21路开关量故障信号需要检测(过滤器堵塞10，液位

信号4，油温信号4，行程开关信号3)；模拟量故障信号有4路需要检测，其中，压力信号2路，位移信号2路。 
　　 液压AGC伺服油缸是实现板带高精度轧制的关键元件，在检测过程中，其动静态性能出现不合格的情况时，需要方便准

确地判断是油缸本身的问题还是检测系统的问题。所设计的故障诊断系统能完成以下功能： 
　　 (1)测试过程开始前，运行故障诊断系统，检查AGC伺服油缸测控系统是否处于良好状态。对于开关量，这个过程是上

位机通过通讯口读取PLC输入位的状态值并与其正常状态值相比较的过程；对于模拟量，这个过程可用读取模拟量阈值起动

的开关位的状态值作为判断的根据，也可将从PCL-812PG读取的模拟量与其相应的极限值相比较的结果作为判断的根据。若

发现测控系统有故障，应及时处理(上位机显示屏给出具体故障的部位及排出故障的技术路线)。只有当诊断结果为良好状态

时，才能进行油缸的性能测试。 
　　 (2)如果测试结果发现不合格的伺服油缸，应重新运行故障诊断系统。这时，除了对泵站进行常规探测外，主要是调用

安装在上位机上的基于BP网络的伺服油缸故障诊断系统，以准确判明故障原因。否则，若伺服阀出现故障，则通过通讯口控

制PLC的输出位，以切断伺服阀油源。 
　　 (3)如果测试过程当中，测控系统出现严重故障，则PLC通过通讯口或上位机输入输出板传递故障信号，使测控系统退

出测试过程，屏幕给出故障诊断的结果和排除故障的建议。
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